Soluzioni sostenibili in fonderia: il nuovo sistema inorganico per la produzione delle anime

È nato un nuovo sistema inorganico per la produzione delle anime di fonderia che rappresenta una soluzione innovativa e sostenibile che sta raccogliendo un interesse crescente tra animisterie e fonderie. Il suo utilizzo ha già permesso a diverse realtà produttive di migliorare l'ambiente lavorativo, riducendo sensibilmente le emissioni e gli odori. I recenti sviluppi tecnologici hanno consentito di offrire un sistema dalle migliorate prestazioni meccaniche e con tempi di stoccaggio più lunghi. L'interesse suscitato da questa soluzione coinvolge, oltre le fonderie di alluminio in conchiglia, anche le fonderie in ghisa, di leghe non ferrose e chi si avvicina all'utilizzo del 3D printing.

Sistema inorganico in fonderia: elevate caratteristiche meccaniche e sostenibilità

La nuova generazione dell’innovativo sistema inorganico in fonderia ha consentito un significativo avanzamento tecnologico, amplificando le prestazioni meccaniche e preservando al contempo la sua caratteristica di sistema di formatura anime tra i più sostenibili sul mercato, con percentuale di utilizzo invariata.

Tra i vantaggi più rilevanti figura anche la superiore capacità di sterratura: le caratteristiche del nuovo sistema consentono di ridurre i tempi di sterratura, rispondendo a un'esigenza concreta espressa dalle fonderie utilizzatrici del sistema inorganico standard.

Anime di fonderia sostenibili per la fusione in ghisa

Lo sviluppo di anime di fonderia sostenibili per la fusione in ghisa rappresenta uno dei risultati più significativi del percorso di ricerca e innovazione legato al sistema inorganico. Grazie a un lungo percorso di sviluppo condotto in collaborazione con operatori del settore dei dischi freno, è maturata una solida conoscenza e competenza per operare nell'ambito delle fusioni in ghisa, giungendo alla fase di mass production.

La ricerca non si è fermata al raggiungimento di un sistema performante: il lavoro di ottimizzazione dei singoli componenti prosegue con l'obiettivo di sviluppare una soluzione sempre più competitiva economicamente. Sebbene il traguardo finale non sia ancora stato pienamente raggiunto, le attività in corso stanno conducendo in modo concreto verso i risultati attesi, contribuendo allo sviluppo di soluzioni sostenibili in fonderia sempre più avanzate.

Riduzione delle emissioni in fonderia: applicazioni per leghe non ferrose

Sul fronte delle leghe non ferrose, la collaborazione con operatori specializzati nella fusione di ottone ha permesso di ottenere risultati significativi nelle fasi di stampaggio e fusione dei getti. Le principali criticità iniziali hanno riguardato la fase di sterratura, in particolare a causa delle elevate temperature di colata.

È stata quindi avviata un'attività di ottimizzazione del sistema a due componenti, focalizzata sul miglioramento della rimozione delle anime dopo il raffreddamento della fusione. Lo sviluppo e l'integrazione di un additivo specifico hanno consentito un rilevante miglioramento delle prestazioni complessive, eliminando l'ultima criticità residua e permettendo il raggiungimento di un processo produttivo pienamente affidabile. Questo percorso si inserisce nel più ampio obiettivo di riduzione delle emissioni in fonderia attraverso l'adozione di leganti inorganici in sostituzione di quelli organici tradizionali.

Additive manufacturing: anime senza odori né fumi

Un ulteriore sviluppo strategico riguarda il mercato dell'Additive Manufacturing, per il quale il sistema inorganico offre una soluzione ad alte prestazioni per la produzione di anime prive di odori e fumi. Il sistema è già impiegato su specifiche macchine 3D per la realizzazione in serie di anime complesse, aprendo nuove prospettive applicative in settori ad alta esigenza qualitativa come l'automotive.

L'evoluzione verso il sistema inorganico in fonderia per l'additive manufacturing rappresenta un passo concreto verso un futuro produttivo più sostenibile, in cui la riduzione dell'impatto ambientale si coniuga con prestazioni meccaniche elevate e processi produttivi affidabili.

Fonte: In Fonderia – Il magazine dell’industria fusoria italiana