Dissipatori e corpi lampada in alluminio: la pressofusione per l'illuminazione

Un apparecchio LED che perde luminosità dopo pochi mesi, o che si spegne prima del previsto, ha quasi sempre lo stesso colpevole: il calore che non riesce a defluire dal chip abbastanza in fretta. Nell'illuminazione a stato solido la gestione termica non è un dettaglio tecnico secondario, ma la differenza tra un prodotto che dura e uno che si degrada. Ed è proprio su questo fronte che i dissipatori in alluminio ottenuti per pressofusione si sono affermati come soluzione di riferimento, insieme ai corpi lampada e agli alloggiamenti che li integrano.

Perché l'alluminio è il materiale ideale per la dissipazione del calore?

Le matrici LED ad alta densità generano calore che deve essere allontanato rapidamente dalla giunzione: se questo non avviene, il flusso luminoso cala e la vita utile del componente si accorcia. I dissipatori di calore in alluminio rispondono bene a questa esigenza per un motivo semplice: le leghe di alluminio conducono il calore in modo efficiente, pesano meno di altri metalli strutturali e resistono bene alla corrosione – una combinazione difficile da trovare altrove a costi comparabili.

A questo si aggiunge un vantaggio di processo: la pressofusione permette di integrare in un unico getto alette di raffreddamento, bossi di fissaggio, pressacavi e sedi per guarnizioni, elementi che altrimenti richiederebbero più lavorazioni e più pezzi da assemblare.

Dove si usa un dissipatore in alluminio per LED?

Questa combinazione di proprietà rende il dissipatore in alluminio per LED la scelta più diffusa in un ventaglio ampio di applicazioni:

• Corpi illuminanti e downlight per uso residenziale e commerciale;
• Apparecchi per illuminazione stradale e architettonica;
• Proiettori e fari per aree esterne, industriali o ad alta esposizione agli agenti atmosferici;
• Custodie e alloggiamenti per quadri di comando e apparati di segnalazione, dove il dissipatore fa anche da involucro di protezione.

In tutti questi casi il pezzo deve unire più requisiti insieme – prestazioni termiche, resistenza alla corrosione, contenimento del peso, geometria spesso complessa – ed è esattamente il tipo di equilibrio che la pressofusione ad alta pressione è in grado di garantire su grandi volumi e con buona ripetibilità.

Dal getto al componente pronto per il montaggio

Un corpo dissipatore appena uscito dallo stampo non è ancora un componente finito. Servono in genere una ripresa meccanica delle superfici di accoppiamento e dei fori, un trattamento superficiale (anodizzazione o verniciatura, a seconda dell'uso previsto e dell'esposizione agli agenti esterni) e, in molti casi, un controllo dimensionale che garantisca la tenuta e la conformità al disegno. È un percorso che va progettato fin dall'inizio insieme al cliente, perché le scelte fatte in fase di disegno del pezzo e dello stampo condizionano direttamente la qualità e i costi di tutte le fasi successive.

Il valore di un unico referente lungo tutta la filiera

Per chi produce apparecchi di illuminazione, affidarsi a più fornitori diversi per fusione, lavorazioni meccaniche e finiture significa moltiplicare i punti di coordinamento e i rischi di scostamento tra un fornitore e l'altro.

Italpres segue l'intero processo come referente unico. Dalla co-progettazione del pezzo e dello stampo, alla pressofusione e alle lavorazioni meccaniche e finiture, siamo sempre al fianco del cliente e garantiamo qualità e controllo in ogni passaggio produttivo.

Il nostro è un approccio pensato per chi, nel settore dell'illuminazione, ha bisogno di un partner in grado di seguire il dissipatore o il corpo lampada dal disegno iniziale al pezzo finito, senza interruzioni lungo la filiera.

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